従来のものより大きな部品を鋳造するためには、型内にアルミを流し圧力をかけたときに、金型が開かないよう、高い型締め力が必要となります。Honda 0シリーズの生産立ち上げに向け、製造品質の完成度を高めるために今回、適切なサイズの設備である6,000トンクラスの大型鋳造機を国内初導入し、これまでの鋳造技術で培ったノウハウを活かし、工夫を凝らしながら高品質な薄型大物部品の実現を進めています。

今回のバッテリーケース製造ではショートプロセス化にこだわりました。材料によって異なる強度などの特性に合わせた接合条件の設定や、接合箇所の形状に合わせてツールの動きなどを最適化することで、前加工を必要最小限にしながら、接合部の品質の安定化を実現しました。FSW自体は一般的ですが、その工程だけでなく生産プロセス全体で連携できるHondaの強みがあるからこそ、製品としてトータルバランスがよいものを世に送り出すことができると考えています。

フレックスセル生産方式の構築には各工程プロセスを繋げていく必要があるため、「メンバー同士のコミュニケーション」が一番大変でした。北米メンバーも含めてよい人間関係を構築した上で、それぞれHonda技術者としてプライドを持ち、諦めずに議論しながら、実現に繋げることができました。そうした「人」がHondaの財産なのだと実感します。

この技術は、約10マイクロ秒というとても短い時間制御のため、はじめは溶接機メーカーからも不可能と言われました。しかし、「ないものはつくる」のがHonda。簡単にあきらめるのではなく、「どうすればできるか」に挑み、実現しました。Honda内部で確立した技術を量産に向けて安定立上げに繋げていきたいと思っています。

なぜ「ギガ」ではなく「メガ」なのかという質問がありました。大きければ良いということではなく、Hondaとしては、ギガキャストは寸法精度確保の難しさや製造時の消費電力の多さ、設備投資の大きさ、大型部品ゆえに運搬の難しさや修理が困難であるといった課題を感じています。自ら厳しい基準を設け、製造する機械やシステムまでを自前で開発するHondaの精神のもと、今後はメガキャスト鋳造の適用範囲をボディー部品にまで広げ、Hondaのカーボンニュートラルの取り組みに生産部門としてさらに貢献していきたいと思っています。

ショートプロセス化をしていくにあたって、技術を手の内化することの重要性について賛同をいただきました。まず、Honda 0シリーズのバッテリーケースを安定的に立ち上げ、生産していくことはもちろんですが、今回得られた知見やノウハウを活かし、ボディー骨格部品などにも適用範囲を拡大することを目指しています。FSWは製品の自由度や生産性を高める重要な手段のひとつであると考えています。

これからEVのバッテリー方式はさまざまに変化することが想定されますが、フレックスセル生産システム導入後、世界中にどうやって広げていくのかなど、前向きな意見をいただきました。フレックスセル生産方式の実現はひとつの実証であり、変化しながら進化し続ける将来のHonda車に生産部門として追従するために重要な出発点だと考えています。

非常にユニークな技術との声を多くいただきました。この技術は、既存のスポット溶接機の溶接ガンとソフトウエアを置換するだけで実現できるため、“Wise”な技術ともいえます。今回のHonda 0シリーズの立ち上げで蓄積したノウハウを活かし、この技術を世界のHondaの製作所に展開し、Honda車をどんどん“Thin”で“Light”にできればと思います。